根据保护层的性质，工程中，常用的保护层分为化学保护层和金属保护层

弹簧保护层的分类

　　为了防止弹簧的腐蚀破坏，一般应对弹簧施行表面处理，使弹簧表面覆盖一层保护层。

　　根据保护层的性质，工程中，常用的保护层分为:

　　1）化学保护层。利用化学反应的方法，使弹簧表面生成一层致密的保护膜，以防止弹簧腐蚀，弹簧常用的化学保护层有氧化处理(也称发蓝或发黑)和磷化处理。

　　2)金属保护层。金属保护层的种类很多。就弹簧而言，一般是用电镀的方法以获得金属保护层。电镀保护层不但可以保护弹簧不受腐蚀，同时还能起装饰作用。有些电镀金属保护层还能改善弹簧的工作性能，如提高表面硬度、增加耐磨能力、提高热稳定性、防止射线腐蚀等。

　　弹簧的金属保护层一般为镀锌层和镀镉层。

　　3)非金属保护层。这种保护层是在弹簧表面浸涂或喷涂一层有机物或矿物质。

　　属于这种保护层的材料有油漆、沥青、涂料、润滑油、塑料、石蜡等。

　　4)暂时性保护层。这种保护层主要是防止弹簧在加工过程的工序间或仓库存放时被腐蚀。

　　常用的暂时性保护层有浸蜡、涂防锈水、包防锈纸或可剥性塑料等。

　　弹簧的表面处理，不管其保护层的类型如何，都应该包括两个工序：表面处理前的预处理和表面处理。

弹簧表面预处理的目的，是把弹簧表面清洗干净，以使保护层与弹簧表面金属结合牢固

弹簧表面预处理的目的

　　弹簧表面预处理的内容，一般包括去污或去铜两大内容。

　　弹簧表面预处理的目的，是把弹簧表面清洗干净，以使保护层与弹簧表面金属结合牢固，并保证外观完美无缺。弹簧表面预处理的质量，对保证弹簧表面处理的质量，即保护层的质量，是非常重要的。对于材料截面尺寸较小的弹簧，进行表面预处理时，就应更加注意。

需进行表面电镀处理的弹簧，如果表面有油污或锈斑，则会影响表面保护层与基体金属的结合力。

为什么弹簧电镀前要去油和去锈处理

　　需进行表面电镀处理的弹簧，如果表面有油污或锈斑，则会影响表面保护层与基体金属的结合力。特别是对电镀覆盖层影响更大，微量的油污也会造成镀层结合不牢，导致起皮、起泡等。同时，油污或锈斑还会污染电解液，影响镀层的结构。因此，在表面处理之前，必须进行去油或去锈。常用的方法有化学法和机械法。

利用通过酸的腐蚀作用，来清除铁锈及其他污垢

弹簧表面的化学去锈清洗法

　　弹簧表面的化学去锈洗法 表面处理前的化学清洗法，在实践中应用很广。它可以清除弹簧表面的油脂、氧化物及其他污垢。是利用通过酸的腐蚀作用，来清除铁锈及其他污垢。

　　化学去锈。由于表面预处理时，必须先把油污清洗干净，才能再进行酸洗去锈，因此，去锈往往在脱脂之后进行。

　　酸洗法一般采用硫酸或盐酸。其原理是利用酸的腐蚀作用，将弹簧表面的锈皮溶解和剥离掉。但它们与所处理的金属表面的作用，却因浓度不同而不同。

　　硫酸或盐酸在与所处理的金属表面起作用时，会同时发生两种化学溶解，即在氧化铁溶解时，所清洗的金属基体也会部分溶解。同时会产生氢，扩散到金属表面。

　　一般来说，在相同的条件下，利用低浓度的酸进行酸洗时，氧化铁在硫酸中较易溶解，而氧化亚铁和金属本身，则在盐酸中较易溶解。但是，随着浓度的提高，氧化铁在盐酸中的    溶解度又比在硫酸中高。相反，金属本身在盐酸中的溶解度又比在硫酸中低。因此，最好在盐酸中进行酸洗，以免金属在酸蚀后脆化。

　　酸洗的时间，取决于酸性溶液的温度及酸洗的条件。随着酸性溶液温度的提高，酸洗时间相应减少。但切勿随意提高酸液温度，因为在高温之下，会使被酸洗的弹材料大量损耗，并产生大量氢气。一般，盐酸的温度不超过40℃，硫酸的温度为50~60℃。

　　有时，为了清除金属氧化物，可使用硫酸氢钠溶液。它比起硫酸溶液，酸洗的速度要慢一些。但是，在实际中，使用硫酸氢盐是适宜的，它能很好地与氧化物起反应，并使之溶解。有资料介绍，在用硫酸氢盐来清除氧化物时，氢在金属中的扩散比起用纯酸清洗时，大大地减少了。从而，弹簧的氢脆现象也少得多。特别是对于用高强度钢丝卷制的小型弹簧(如截面直径1mm左右)，上述情况更为显著。

　　为了防止弹簧的过腐蚀和氢脆现象，往往在酸液中加入缓蚀剂。缓蚀剂具有在纯洁的金属表面吸附成膜的特性，可隔离酸液与金属的接触，防止发生过腐蚀和氢脆现象，而且缓蚀剂不在氧化皮上吸附，故不会妨碍去锈过程。

　　缓蚀剂一般为有机化合物及其磺化产物。各工厂目前使用的有:若丁、食盐，乌洛托品、石油磺酸、磺化猪血粉等。

　　缓蚀剂的加入量一般都很小，质量分数在2%左右就有显著的影响。使用缓蚀剂需注意其适用范围和使用温度等。

　　用硫酸或者盐酸对弹簧进行酸洗时，应以金属氧化物被溶解，而且放出的氢最少为目的。为了避免弹簧渗氢，不论是否加缓蚀剂，都应避免弹簧在高浓度的酸中清洗。对截面较细的弹簧，一般只在所用酸的浓度不大及持续时间短暂时进行酸洗。

工业上的油脂只能用有机溶剂（(煤油、汽油、酒精等)或碱性溶液将其清洗掉。

弹簧表面的化学去油清洗法

　　表面处理前的化学去油清洗法，在实践中应用很广。它可以清除弹簧表面的油脂、氧化物及其他污垢。是利用有机溶剂或碱性溶液将油污清洗干净。

　　化学去油。工业上的油脂，按其来源，可分为动、植物油和矿物油。动、植物油在碱性条件下，产生皂化反应，所以又叫皂化油；矿物油无此作用又叫非皂化油，属于这类的矿物油有:凡土林、石蜡、矿物性润滑油等。

　　这两类油脂，一般都不溶于水，只能用有机溶剂（(煤油、汽油、酒精等)或碱性溶液将其清洗掉。

　　有机溶剂除油，是利用有机溶剂溶解油脂的特点，将油污除去。由于汽油有价廉、毒性小及使用方便等优点，所以，大多数情况下，工厂都习惯于使用汽油。

　　碱性溶液的去油原理有两方面:皂化作用和乳化作用。

　　皂化作用是指，皂化油（动、植物油)在碱液作用下分解，生成易溶于水的肥皂和甘油，因而油污被去除。

　　乳化作用是指，非皂化油在弹簧表面形成的油膜，当浸入碱液时，就破裂而成为不连续的油滴，粘附在弹簧表面。溶液中的乳化剂起着降低油、水界面张力的作用，减少了油滴对弹簧的亲合力，因而使油滴进入溶液中。同时，乳化剂在油滴进入溶液时，吸附在油质小滴的表面，不使油滴重新聚集再粘污弹簧表面。加温和搅拌会加速上述过程，提高脱脂效果。

　　化学脱脂溶液的成分含量，允许变化范围较宽，一般无严格要求，各单位使用的配方出入较大。苛性钠的含量太低时，脱脂效率低，但也不能太高，太高使肥皂的溶解度减小，也会降低脱脂效果。对钢弹簧而言，一般都应控制在50~100g/L的范围。铜及铜合金弹簧，考虑到腐蚀性，一般都控制在20g/L以下，有的单位甚至不加。为了稳定溶液，控制苛性钠的含量变化，一般都加有磷酸钠和碳酸钠等盐类。它们水解生成碱可补充苛性钠的含量，其含量都比较高，大多在50g/L以上。为了使油脂便于从弹簧表面掉下来，在脱脂溶液中得加表面活性物，即乳化剂。可用的乳化剂有水玻璃、肥皂、糊精、明胶、水胶等，常用的大多为水玻璃。但乳化剂的含量也不宜太高，否则，若清洗不净，会在酸液中形成不易除去的硅胶，影响镀层质量。

　　如果弹簧表面，既有皂化油污，也有非皂化油污，则去油溶液可不加乳化剂，因为碱和动、植物油起皂化反应时，就生成了肥皂，其本身就是乳化剂。

　　小型螺旋弹簧，如材料直径从0.2~1.5mm 的脱脂处理，最好用汽油等有机溶剂。否则，如果有矿物油时，仅用碱性溶液就不大容易把油脂除干净。

　　对于材料截面较大的螺旋弹簧，则在比例适当的热脱脂溶液中，就很容易地将油清除干净。

　　脱脂后，应把残余的污染物、肥皂液和乳化剂彻底地从弹簧表面清洗掉。这时，可把弹簧先放在流动的热水中，然后放在流动的冷水中进行清洗。对于非皂化油，为了完全把脱脂后留下来的乳化剂等清洗干净，一定得用热水。因为这些薄层并不溶于冷水，且会变硬。从而影响表面保护层的粘着质量。