根据被强化弹簧的材料、表面粗糙度以及喷丸强度等，选择弹丸的种类

喷丸的弹丸种类的选择原则

　　根据被强化弹簧的材料、表面粗糙度以及喷丸强度等，选择弹丸的种类。

　　l)钢制弹簧可使用任何种类的弹丸。

　　2)有色合金(铜合金、钛合金、镍基合金等)弹簧最好使用不锈钢丸或陶瓷丸。为获得高的喷丸强度也可使用其他种类的弹丸，但强化后需立即清洗去除沾在表面上的铁粉，以防腐蚀。

　　3)对表面粗糙度要求低的弹簧，应选用尺寸较小的弹丸。

　　4)为了使弹簧内圈表面也能得到好的喷丸效果，一般弹丸的尺寸应小于弹簧节距的1/4~1/2。

　　5)玻璃丸和陶瓷丸适合于任何材料的表面强化。当弹簧簧丝直径小于2mm时，在抛丸后变形大，满足不了弹簧尺寸公差要求的情况下，可选用玻璃丸来进行喷丸处理，玻璃丸的直径小于0.5mm。玻璃丸般用于军工和航空上的小弹簧表面强化处理。

　　切丝丸价格较贵，使用寿命长。新的切丝丸是有角的圆柱体，但是在使用中角会磨去变圆，成为直径与原钢丝直径差不多的球体，由于切丝丸的棱角会使弹簧表面划伤，从而影响抛丸对改善疲劳性能的效果，所以在使用新钢丝丸时，应先喷不合格的零件或废弹簧数小时后(待棱角去除变圆)，再加入喷丸机内喷正品的弹簧。

向喷丸机内装入新弹丸或向机内补充新弹丸的量超过总量的 10%时，使用前必须在废弹簧或钢件(40 ~50HRC) 至少循环喷射三次后，再进行正式喷丸生产。3)新弹丸一次补充量少于机内总量的10%时，可连续生产。

弹簧喷丸弹丸质量的控制

　　1)喷丸机内的不规范弹丸不应超过总量的15%。应根据单层铺满15mm见方或10mm见方面积中以目检出不规范弹丸数量。

　　2) 向喷丸机内装入新弹丸或向机内补充新弹丸的量超过总量的 10%时，使用前必须在废弹簧或钢件(40 ~50HRC) 至少循环喷射三次后，再进行正式喷丸生产。

　　3)新弹丸一次补充量少于机内总量的10%时，可连续生产。但下次弹丸的补充与上一次弹丸的补充时间间隔不得小于2h的连续工作时间。

　　4)装入弹丸机内的弹丸应表面清洁，不应沾有污垢、油脂，同时应避免混入其他可能堵塞管路的杂物。

除特殊注明之外(如需要对弹簧喷丸表面进行再加工)，弹簧弹簧喷丸前的尺寸及表面粗糙度应满足图样上的要求。

弹簧喷丸前的准备

　　弹簧喷丸前的准备

　　1) 除特殊注明之外(如需要对弹簧喷丸表面进行再加工)，弹簧弹簧喷丸前的尺寸及表面粗糙度应满足图样上的要求。

　　2)弹簧在弹簧喷丸前应完成规定的热处理。

　　3) 弹簧的无损检测应在弹簧喷丸处理前完成，有特殊要求时也可在弹簧喷丸后进行。

　　4)待喷弹簧表面应清洁、干燥、无油污。

弹簧喷丸后的后续工序中如需对弹簧件加热处理时，其加热温度不得超过250℃，对于弹簧用不锈钢其加热温度不得超过400。

弹簧喷丸后的处理

　　1)弹簧喷丸后的后续工序中如需对弹簧件加热处理时，其加热温度不得超过250℃，对于弹簧用不锈钢其加热温度不得超过400。

　　2)弹簧喷丸后的弹簧在特殊情况下允许采用机械方法修整，但只允许在弹簧承受载荷的方向上进行。

　　3)弹簧的弹簧喷丸强化区内不允许做硬度试验。

　　4)弹簧喷丸后宜采用不损伤弹簧表面的方法去除残余的弹丸。

　　(3)弹簧喷丸质量

　　1)弹簧喷丸处理后的弹簧，弹簧喷丸强度应满足图样规定。图样未给出弹簧喷丸强度公差时，弹簧喷丸强度只取正偏差，其值为30%，但最小值不应小于0.08mm。

　　2)弹簧喷丸处理后，受喷弹簧表面的覆盖率应满足图样规定。图样未给出覆盖率要求时，覆盖率应大于等于 90%。

弹簧被腐蚀后弹力会发生改变而丧失功能

弹簧为什么要做表面处理

　　弹簧在制造、存放、使用等过程中，经常会遭受周围介质的腐蚀。由于弹簧在工作时是靠弹力发挥作用，弹簧被腐蚀后弹力会发生改变而丧失功能。所以防止弹簧的腐蚀可以保证弹簧的工作稳定，并延长其使用寿命。

　　弹簧的腐蚀按其反应的类型可分为化学腐蚀及电化学腐蚀。它们都是弹簧表面金属原子的变化或电子得失变成离子状态的结果。

　　如果弹簧表面金属只单纯与周围介质发生化学反应，而使弹簧引起腐蚀称化学腐蚀。例如弹簧在特别干燥的大气中氧化生成氧化膜，以及弹簧在非电解质液体中与该液体或该液体中的杂质发生化学变化等，属于化学腐蚀。

　　如果弹簧与电解质溶液接触，由于微电池的作用而产生的腐蚀叫电化学腐蚀。例如弹簧与酸性或盐类溶液接触，这类溶液都是电解质，由于弹簧表面的缺陷或杂质等原因而形成电位差不同的电极以致弹簧不断受到电解腐蚀；又例如弹簧处在潮湿大气中，由于大气中的水蒸气在弹簧表面上凝成水膜或水珠，加上大气中的腐蚀性气体(如工业废气中的二氧化硫和硫化氢或海洋大气中的盐雾等)溶解于水膜或水珠中形成电解质。再加上弹簧金属的杂质或缺陷亦可形成电位差不同的电级，弹簧亦产生电解腐蚀。这些都属电化学腐蚀。

　　弹簧受化学腐蚀是少量的、缓慢的，而受电化学腐蚀是主要的、普遍的。但一般来讲化学腐蚀与电化学腐蚀是同时存在的。

　　弹簧的腐蚀按其工作环境或条件，还可分为介质腐蚀、接触腐蚀和应力腐蚀。

　　介质腐蚀是由于弹簧与腐蚀性介质相接触，而产生的腐蚀，它一般使整个弹簧受到腐蚀破坏。例如，化工设备或海洋船舶上的弹簧，就往往经受介质腐蚀。

　　接触腐蚀是由于弹簧与电极电位不同的金属长期接触，而引起的腐蚀，它是一种局部腐蚀。例如，弹簧端部与其他金属相接触部分的腐蚀。

　　应力腐蚀则是在应力和腐蚀介质联合作用下产生的一种腐蚀。它往往在拉应力较大的截面产生裂纹，并逐渐扩展，而导致弹簧断裂。应力腐蚀的程度，与弹簧材料及其周围介质的种类关系很大。