去应力退火温度，通常在150~350C的范围内选取

去应力退火温度和时间的确定

　　去应力退火温度，通常在150~350C的范围内选取。总的原则是材料直径细的应采用较低的温度，粗的要采用较高的温度。在材料直径相同的条件下，有些材料的强度高，韧性稍差，则温度.取得高一些。油淬火回火弹簧钢丝卷制的弹簧要比碳素弹簧钢丝和琴钢丝卷制的弹簧温度高些。对螺旋压缩弹簧和螺旋扭转弹簧推荐采用下图所列加热温度和保温时间。

温度低、时问短、则保留的初拉力大；反之则保留的初拉力小。

　　螺旋拉伸弹簧去力退火

　　退火温度和保温时间对弹簧的初拉力有很大的影响，温度低、时问短、则保留的初拉力大；反之则保留的初拉力小。-般可在200~300C的范围内选取，保温 20~30nin。若希望保留较多的初拉力，温皮可低茶180℃，应指出的是螺旋拉伸弹簧的初拉力应以卷簧控制为主，去应力退火温度只起到辅助作用。

碳素弹簧钢丝、琴钢丝卷制成弹簧后，经过去应力退火工序，一般来说其直径要缩小、总圈数要增加。

去应力退火对弹簧直、总圈数的影响

　　碳素弹簧钢丝、琴钢丝卷制成弹簧后，经过去应力退火工序，一般来说其直径要缩小、总圈数要增加。直径的收缩量与旋绕比有关，旋绕比愈大，收缩量愈大。因此在批量生产前应进行首件试样，待试样确定后方可投入批量生产。去力退火处理后弹簧直径的收缩ADz和总圈数的增加Δn可按下列经验公式估算：

　　铜合金线和奥氏体不锈钢丝卷制的弹簧经去应力退火处理后其直径涨大，应留有余量。

两砂轮形成一个喇叭口，这种方式适合粗磨弹簧端面。另一种是两砂轮平行磨削，磨出的弹簧垂直度精度高，但砂轮寿命低

弹簧的端面磨削

　　为了保证螺旋压缩弹簧的垂直度，并使两支承圈的端面与其他零件保持接触，减少挠曲和保证主机(或零、部件)的特性。螺旋压缩弹簧的两端面一般均要进行磨削加工，这道工序通常称磨簧。磨簧大致有三种操作方式：手工磨削、半自动磨削和自动磨削。

　　弹簧磨削加工后，要求磨平部分不少于圆周长的3/4，端头厚度不小于金属直径的1/8(以1/4为佳)。其磨削面的表面粗糙度Ra<12.5ym.

　　磨簧应根据弹簧生产批量的大小来选择设备和操作方式。手工方式磨簧所用的设备，通常是普通砂轮机再加以适当的夹具和辅助工具。设备和工装都比较简单，但劳动强度大、生产率低，因而适用于品种多、批量小的生产。在大批量的生产中，则采用弹簧端面磨床机磨削弹簧的端面。

　　弹簧端面磨床有两种类型:一类是卧式磨床(图3-11a);另一类是立式磨床(图3-11b)。

　　国产弹簧端面磨床型号有多种，可参照样本选择采用。

　　根据湿磨和干磨的需要，弹簧端面磨床的除尘方式有水淋式和吸尘式两种。

　　按照弹簧端面磨床的磨头数量，弹簧磨削又可分为一对磨头和两对磨头。图3-12a为一对磨头磨削方法，两砂轮主轴可摆角0～3°，两砂轮形成一个喇叭口，这种方式适合粗磨弹簧端面。另一种是两砂轮平行磨削，磨出的弹簧垂直度精度高，但砂轮寿命低，适合精磨弹簧端面。图3-12b    由两对砂轮同时进行磨削，对砂轮粗磨，一对砂轮精磨，生产效率高，加工质量好。

　　一般情况下当钢丝直径在 3mm以上，可分粗磨和精磨两道工序进行加工。对钢丝直径小于 3mm 的弹簧垂直度和白由高度要求高的，如喷油器调压弹簧等，也应通过二次或三次磨削。

　　弹簧的两端经磨削后，内孔上会产生毛刺。一般在磨削后应进行内孔倒角(去毛刺)处理。倒角的工具可用专制的形砂轮或采用镶硬质舍金的锥形刀具。

　　为了保证磨簧的技术要求和提高磨簧的质量，除提高操作者的技术水平和选择合适、精良的设备外，还应注意以下几点:

　　1)砂轮选择要适当。应据弹簧的材料和弹簧的精度要求来选择砂轮的磨料、粒度、硬度、结合剂，以保证在磨削过程中有良好的自锐性，以避免弹簧端面烧伤。

　　2)要保证适当的磨削量，送料盘或砂轮的速度不能太快，磨量太大或转速太快时，砂轮白锐性变差，容易堵塞，发热量增大，弹簧端圈会发生过烧，磨削精度也难保证。一般是磨削精度要求高的，材料直径粗的，弹簧直径大的采用慢速，小磨量，反之，则可采取较快的速度和较大的磨量。

　　4)装弹簧用的套简内孔和长度应与弹簧配合恰当，如果间隙小，则增加装卸的困难，如果间隙大或弹簧伸出套筒的长度过长，则垂直度的误差增大。一般情况下套简内径要比弹簧外径最大值增大0.1~0.2mm，以保证弹簧在套筒内能自由转动。短弹簧的套筒高度比弹簧低i~3mm;长弹簧的套筒高度比弹簧低2~5mm。在同一批弹簀中，若自由高度差别较大，应先将高度分组，然后再进行磨削。套筒的材料应选用碳素工具钢或合金工具钢制造，硬度62~65HRC，内外圆要经过磨削加工。

　　5)在弹簧端面磨床上磨削弹簧时，为保证弹簧的垂直度，另一个重要因素是弹簧圈的螺旋角、贴紧长度应均匀一致。螺旋角应在卷簧时加以控制。当真度要求高时，卷簧时一定要保证螺旋角在公差范围内，检查时可用万能角尺、专用样板来测量弹簧的螺旋角6)定期整修砂轮和维修调整设备。

　　7)为避免端圈开口，磨削工序应在去应力退火后进行。用退火材料卷制的弹簧，粗磨可任淬火前进行，精磨在淬火后进行。

为了减少校正对弹簧性能的影响，校正后应进行去应力退火处理

弹簧尺寸的校正工艺

　　螺旋片销弹簧在端宜磨削结束后，如果弹簧的自由高度、乗宜度、节距、外径等未达到图样上规定的偏差时，刘往往需要校止加工。

　　校正操作日前一般均处于手工或半手工作业状态常用的工具是:金属丝在4mm 以上的弹簧，多用手板压力机、劈距机、冲床等:金属丝在4mm以下的弹簧，则多用具有懊形刃口的女用T.具、钳了子、铁锤等。校正加就是利用这些工使弹簧局部产生塑性变形，以达到图样所要求的人子。

　　1.校止工艺的应用1)外径的校正。般情况下卷簧是可以保证外径偏差的，但弹簧的旋绕比太大和弹簧外径公差要求特别严格(超出弹簧有关标准要求)，则外径需要一定的校正。

　　校止上具常果的有专用钳、专用压板和心轴等。

　　2)节距和高度的校正。当节距作为验收主要指标和弹簧自高度不能保证的青况下，可采用校正的办法来调。

　　3)垂直度的校正。为达到高精度垂直度的要求时，而在磨削时又无法保证的情况下可通过校正.艺来提高垂直度的精度。

　　2.校正的利葬与减少校正的途径 校正工艺是通过一定的工具，使弹簧产生局部的塑性变形而达到图样上规定的要求的。这种上艺具有两面性：一方面提高了尺寸精度，另 ·方面往往给弹簧的性能造成不良影响，甚至带来损伤。

　　为了减少校正对弹簧性能的影响，校正后应进行去应力退火处理，校正工艺劳动强度高、费旧时，增加了制造成本。因而应从以下几个方采取措施.以减少或取消校正工艺。

　　1)在保证弹簧主要性能的前提下，在设计时对垂育度、节距均匀度等指标尽不要提出过高地要求。

　　2)提高弹簧材料方学性能的均匀性和稳定性，尤其是弹簧材料抗拉强度的波动范围应尽量小。

　　3提高卷簧精度。使弹簧两端圈的螺旋角、并圈均匀一致、节距均匀一致，自由高度的误差控制在一定范围内。

　　4)提高磨簧精度。使弹簧的垂直度尽最满足图样的要求。