去应力退火对弹簧直径和总圈数的影响 弹簧生产厂家

　　去应力退火对弹簧直径和总圈数的影响  弹簧生产厂家

　　碳弹簧钢丝是碳弹簧钢丝的重要用途。钢琴钢丝卷成弹簧后，通过去应力退火过程，一般来说，其直径应缩小，总圆数应增加。直径的收缩与旋转绕比有关。旋转绕比越大，收缩越大。因此，在批量生产之前，应进行个样品，样品确定后方可投入批量生产。去应力退火后，弹簧直径的收缩△D2和总圆数的增加△n可根据经验公式估算：

　　△D2=KtCD2T

　　△n=(1+D2/(D2+△D2))n1

　　式中

　　C=旋绕比;

　　T=去应力退火温度;

　　D2=弹簧外径;

　　Kt=变形系数，它与卷制方法有关，有心卷制Kt=6×10^-6，无心卷制Kt=4.4×10^-6;铜合金线和奥氏体不锈钢丝卷制的弹簧经去应力退火处理后其直径涨大，应留有余量。

弹簧端面研磨销 弹簧制造厂

　　弹簧端面研磨销 弹簧制造厂

　　为了保证螺旋压缩弹簧的垂直度，使两个支承环的端面与其他零件保持接触，减少挠度，保证主机（或部件）的特性。螺旋压缩弹簧的两端通常经过研磨。这个过程通常被称为磨削弹簧。研磨弹簧的工作方式大致有三种：手动研磨、半自动研磨和自动研磨。

　　弹簧磨削加工后，磨削部位要求不小于圆周的3/4，端部厚度不小于材料直径的1/8（1/4为佳）。表面粗糙度Ra≤12.5μm。

　　研磨弹簧应根据弹簧生产批量大小选择设备和操作方式。手动研磨弹簧的设备通常为普通研磨机，配有适当的夹具和辅助工具。设备、工装相对简单，但劳动强度大，生产率低，适合多品种、小批量生产。在批量生产中，弹簧端面磨床用于磨削弹簧端面。

弹簧端部磨床及弹簧磨削工艺 弹簧制造厂

　　弹簧端部磨床及弹簧磨削工艺 弹簧制造厂

　　弹簧面磨床有两种类型：一种是卧式磨床；另一种是立式磨床。国内弹簧端部磨床有多种型号，可参考样品进行选择。

　　根据湿磨和干磨的需要，弹簧端磨机的除尘方法有水和粉尘两种。根据弹簧端磨床磨头的数量，弹簧磨削可分为一对磨头和两对磨头。一种双磨头磨削方法，两个砂轮主轴可摆动角度0°~3°，两个砂轮形成一个喇叭口，这种方式适合粗磨弹簧端面。二是两个砂轮平行磨削，弹簧垂直度精度高，但砂轮寿命低，适合精磨弹簧端面。两对砂轮同时磨削，一对砂轮粗磨，一对砂轮精磨，生产效率高，加工质量好。

　　一般来说，当钢丝直径大于3mm时，可分为粗磨和细磨两个过程。线径小于3mm的弹簧，如喷油器调压弹簧，其垂直度和自由高度要求较高，也应进行二次或三次磨削。

　　研磨弹簧两端后，内孔会产生毛刺。一般情况下，研磨后，应对内孔进行倒角（去毛刺）。倒角工具可以是专制的锥形砂轮，也可以使用硬质合金锥形刀具。自动倒角机也可用于弹簧内孔倒角。

应注意弹簧端部研磨 弹簧制造厂

　　应注意弹簧端部研磨 弹簧制造厂

　　为了保证磨削弹簧的技术要求，提高磨削弹簧的质量，除了提高操作者的技术水平和选择合适、精密的设备外，还应注意以下几点

　　1） 砂轮的选择应适当。砂轮卸料材料应根据弹丸材料和弹丸精度要求进行选择。颗粒硬度、粘结剂，保证在磨削过程中良好的自锐性，避免弹簧端面烧伤。

　　2） 为保证适当的磨削量，进给盘或砂轮的速度不宜过快。当磨削量过大或速度过快时，砂轮自锐性变差，容易堵塞，热量增加，弹簧端环过烧，磨削精度难以保证。一般来说，磨削精度高，材料直径粗，弹簧直径大，使用速度慢，磨削量小，相反，可以采取更快的速度和更大的磨削量。

　　3） 带弹簧套筒的内孔和长度应与弹簧适当匹配。如果间隙较小，则会增加装卸的难度。如果间隙较大或弹簧伸出套筒的长度过长，则垂直度误差增大。正常情况下，套筒内径应比弹簧更大外径增加0.1~0.2mm，以保证弹簧在套筒内自由转动。短弹簧的套筒高度比弹簧低1~3mm；长弹簧的套筒高度比弹簧低2~5mm。在同一批弹簧中，如果自由高差较大，则应先将高度分组，然后进行研磨。套筒材质应为碳素工具钢或合金工具钢，硬度为62~65HRC，内外圆均应磨削加工。

　　4） 在弹簧端研磨机上研磨弹簧时，为了保证弹簧的垂直度，另一个重要因素是弹簧端环的螺旋角和长度应均匀一致。弹簧卷绕时应控制螺钉角度。当垂直度要求较高时，卷簧时必须保证卷角在公差范围内。检查时，可使用通用方形和特殊样品测量弹簧的螺旋角。

　　5） 定期翻新砂轮，维护和调整设备。

　　6） 为了避免端环开口，磨削过程应在消除应力退火后进行。对于使用退火材料轧制的弹簧，可在淬火前进行粗磨，在淬火后进行精磨。

弹簧校准过程 弹簧制造厂

　　弹簧校准过程 弹簧制造厂

　　研磨螺旋压缩弹簧后，如果弹簧的自由高度、垂直度、节距和外径未达到图纸规定的偏差，则通常需要进行校正。

　　目前校准操作通常为手动或半手动。常用工具有：弹簧内金属丝4mm以上，多用手压力机、分切机、压力机等。对于金属丝小于4mm的弹簧，使用专用工具、钳子和带有楔形切削刃的锤子。校正处理是使用这些工具局部产生弹簧的塑性变形，

　　达到图纸要求的尺寸。

　　（1） 校准过程的应用

　　1） 外径校正。一般来说，螺旋弹簧可以保证外径偏差，但当弹簧的螺旋比过大，弹簧外径的公差要求特别严格（超出弹簧的相关标准要求）时，需要对外径进行校正。校准工具通常用于专用钳子、专用压板和心轴。

　　2） 俯仰和高度校正。当节距是验收的主要指标，且无法保证弹簧的自由高度时，可采用修正法进行调整。

　　3） 垂直度校正。为了满足高精度垂直度的要求，在不能保证磨削的情况下，可以通过校正过程来提高垂直度的精度。

　　（2） 纠正的优缺点及减少纠正的方法

　　校正过程是通过一定的工具，使弹簧产生局部塑性变形，以达到图纸规定的要求。这一过程有两个方面：一方面提高了尺寸精度，另一方面往往对弹簧的性能造成不良影响，甚至造成损坏。

　　为了减少校正对弹簧性能的影响，校正后应进行消除应力退火处理。

　　校准过程劳动强度高、耗时长，增加了制造成本。因此，应从以下几个方面采取措施减少或取消纠正过程。

　　1） 在保证弹簧主要性能的前提下，在设计中对垂直度、节距均匀性等指标不应提出太高的要求。

　　2） 提高弹簧材料力学性能的均匀性和稳定性，特别是弹簧材料抗拉强度的波动范围应尽可能小。

　　3） 提高弹簧卷取精度。弹簧两端线圈螺旋角均匀，螺距均匀，自由高度误差控制在一定范围内。

　　4） 提高弹簧磨削精度。使弹簧的垂直度尽可能满足图样的要求。