弹簧检查的目的及类别

弹簧检查的目的及类别

　　弹簧检查的目的是对弹簧的质量进行评定，为全面质量管理提供依据。通过各种试验方法和手段对弹簧各种性能进行测定，从而把弹簧的质量定量化和数据化，为质量检查提供正确的评定依据，因此，试验也是检查的一种手段，两者是不可分的，所以有时统称为检验。

　　根据弹簧的生产技术要求，按生产流程可以将检验分为材料检验、工艺过程检验、产品检验和包装检验等。每个检验环节又包括多种检验项目，所以说弹簧生产过程与产品质量检验是多样性的。但是不论哪一种检验项目都可以根据具体情况进行全数检验和抽样检验。全数检验就是对检验对象逐个百分之百地进行检验。抽样检验则不是逐个进行检验，而是在整个检验对象(称为整体)中，按照一定的理论规范抽取其中一部分组成样本，然后对样本进行逐个检验。在对样本的检验数据进行统计分析的基础上，对整个检验对象(整体)作出评定。

　　对于批量化生产的弹簧，对生产流程中任一项检验采用全数检验，有时是不经济的和不可能的，尤其是带有破坏性的检验项目(如疲劳和冲击强度等试验)更是不可能。因此，对于批量化生产，在质量比较稳定的情况下，尽可能采用抽样检验。

弹簧抽样检验范围

弹簧抽样检验范围

　　抽样检验适用的范围:

　　1)批量大的弹簧，超过500 件;

　　2)费用高、周期长的检验项目，如疲劳试验、蠕变和松弛试验等;

　　3)带有破坏性的检验项目，如冲击试验，金相组织、脱碳和硬度试验等;

　　4)存在一定程度的不合格，不会引起很大影响的检验项目，如端圈间隙、垂直度等；

　　5)批量大，而不能进行自动检验的项目，如弹簧的表面质量等。

　　全数检验和抽样检验的适用范围是相对的。随着技术的发展，可以自动检验的项目会增加，原来抽检项目也可以转为全数检验。在进行抽样检验时，可遵循的标准有逐批检查程序及抽样表(GB 2828)、周期检查计数抽样程序及抽样表(GB 2829)和圆柱螺旋弹簧抽样检查(GB 1239.5)。目前国际上通行计数抽样(ISO 2850)。

圆柱螺旋弹簧静态检验和动态检验

圆柱螺旋弹簧静态检验和动态检验

　　圆柱螺旋弹簧的检验分为静态检验和动态检验两类。

　　静态检验的项目有弹簧的材料、弹簧的几何尺寸、弹簧的特性、立定和永久变形、弹簧表面质量、弹簧热处理质量等。动态检验的项目有疲劳性能和耐冲击性能等。

　　在同一弹簧上进行多项检验，为了保证检验项目的实现，应注意其检验项目的前后次序。一般原则为受到其他检验项目检验过程影响的项目，应列为优先检验项目，经过检验后不会对其他项目检验结果造成影响的项目，列为优先检验项目；带有破坏性的检验项目应安排在其他检验项目之后进行。

　　检验程序大致为:

　　1、表面氧化层和磷化层质量的检验，表面涂层和镀层质量的检验;

　　2、弹簧自由高度(长度)的检验；

　　3、弹簧立定和永久变形的检验；

　　4、弹簧几何尺寸和特性检验;

　　5、弹簧疲劳性能和松弛性能试验；

　　6、弹簧硬度、金相及低倍检验。

弹簧钢丝表面常见缺陷

弹簧钢丝表面常见缺陷

　　1)裂纹 主要是材料制造过程中造成的，裂纹沿拉拔方向延伸，深度可从百分之几mm 到1mm以上，呈纵向分布。有裂纹的材料不能用来制造弹簧。

　　2)鳞皮 材料坯料的氧化皮或杂质清除不良造成的，用手触摸可感觉到材料表面粗糙不平，有时尖刺会刺入手指，轻微的鳞皮用手触摸时可能不被发现，但卷成弹簧后会发现弹簧表面有起皮或起皱的现象，鳞皮现象严重的材料不能用来制造弹簧，局部有鳞皮的卷成弹簧后要予以剔除，轻微的可以通过抛丸消除，有局部鳞皮现象的材料，可以考虑制造不重要的弹簧。

　　3)划痕和拉丝 主要是拉拔时模具的孔不光洁或润滑不良引起的，卷簧时滚轮、导丝板、顶杆等工具表面粗糙也会在弹簧的表面形成拉丝。原材料的拉丝一般沿拉拔方向分布。

　　对划痕和拉丝深度不超过钢丝规定公差的可以制造要求不高的受静载荷的弹簧，不宜用来制造疲劳性能要求高的弹簧，如气门弹簧、柱塞弹簧等。

　　4)凹坑 大多是杂质或氧化皮在钢丝拉拔时附着在钢丝的表面，以后又脱落形成凹坑，局部有凹坑的材料，卷成弹簧后应剔除其中表面有凹坑的弹簧。凹坑分布面很广的材料，则不宜用来制造弹簧。

　　5)锈蚀造成锈蚀的原因一是材料出厂前防锈不良，另一种可能是保管不当所造成的，锈蚀轻微的材料，经砂纸轻轻打磨能去除。没有形成明显腐蚀坑的可以考虑使用，已造成腐蚀坑的则不宜用来制造弹簧。

　　6)发纹 也称发裂，深度较浅，严重的发裂，目视可以观察到材料的表面有发状的细丝，用手去拉发状细丝可以撕下，有发纹的材料不宜用来制造弹簧。

　　7)竹节 这种钢丝用手触摸可以明显地感到粗细不均，似竹节，这种弊病大都是在拉丝过程中造成的，以较细的钢丝为多见。有竹节的钢丝影响卷簧的工艺性能，造成卷簧时内外径控制不稳，影响弹簧负荷。因此对内外径和负荷要求较高的弹簧，不能使用带有竹节的钢丝，对内外径要求不高，而又无负荷要求的弹簧则可以考虑使用。

弹簧材料表面缺陷如何检查

弹簧材料表面缺陷如何检查

　　碳素弹簧钢丝和重要用途碳素弹簧钢丝的表面质量规定应作逐盘检查，检验方法是将材料表面的防锈油用软布揩干净后目视观察，必要时用不大于10倍的放大镜检查，允许有深度不超过钢丝直径公差之半的个别小拉痕及润滑涂层。琴钢丝中G组表面拉痕允许深度不得超过0.02mm，钢丝直径不大于2mm 时，拉痕允许深度不得超过0.01mm。供航空工业用琴钢丝，当直径小于3.5mm 时，其表面拉痕的允许深度不得超过0.01mm,当直径大于3.5mm 时，其表面拉痕的允许深度不得超过0.02mm。

　　除目视检查外，直径1mm 以上的钢丝应进行盐酸腐蚀试验，经酸浸试验后的钢丝表面不得有裂纹、折叠等缺陷。酸浸试验的抽样数量规定为10%，不少于三盘，取样部位为原材料的端头，酸浸试验方法是将试样置于沸腾的30%盐酸水溶液中。浸置时间:直径不大于2.6mm的钢丝约5min;大于2.6mm 的钢丝为10min。

　　油淬火回火弹簧钢丝的表面应光滑，不应有对钢丝使用可能产生有害影响的划伤、裂纹、锈蚀、折叠、结疤等缺陷；