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离合器从动盘总成关键零件热处理工艺采用零件先进行碳氮共渗处理

离合器从动盘总成关键零件热处理工艺

工艺方法
离合器从动盘总成关键零件热处理工艺采用零件先进行碳氮共渗处理，再利用超声波清洗和抛丸机抛丸处理，然后进行回火烤色处理，最后用快干防锈油浸淋，快速晾干处理的热处理加工工艺。
其工艺方法为：先将零件进行碳氮共渗处理，得到零件使用性所需的硬度要求及后续加工条件。经过碳氮共渗处理的零件先后采用超声波清洗和抛丸机抛丸处理加工，去除表面氧化皮，清除零件表面脏物、油污，强化表面组织。以便后续加工中得到纯正、干净亮丽的工件表面颜色。

经过抛丸处理的零件采用工艺参数精准设置的控制技术（通过网带炉自身数控设置和监控设置即可实现），通过对回火温度和回火时间的不同控制，可得到黄色、红色、蓝色等不同颜色的零件表面。
回火温度200℃,时间60分钟条件下，表面浅黄色;
回火温度220℃,时间60分钟条件下，表面浅黄白色;
回火温度230℃,时间60分钟条件下，表面正黄色;
回火温度240℃,时间60分钟条件下，表面金黄色;
回火温度260℃,时间60分钟条件下，表面正红色;
回火温度280℃,时间60分钟条件下，表面紫红色;
回火温度300℃,时间60分钟条件下，表面兰色;
回火温度320℃,时间60分钟条件下，表面深兰色;
回火温度340℃,时间60分钟条件下，表面兰灰色;
回火温度370℃,时间60分钟条件下，表面浅白兰灰色;
回火温度400℃,时间60分钟条件下，表面红黑色;
回火温度460℃,时间60分钟条件下，表面黑色;

金属零件加热时在暴露的氧化空气 (无保护气氛) 炉很短的一段时间,由于产生一层薄又紧密的附着氧化物,会使零件表面颜色改变。在回火过程中，同时加速淬火组织的转变、消除内应力，并得到较稳定的组织。

经过回火烤色并自然冷却后，一天时间段内采用快干防锈油浸淋或浸泡处理，使零件表面全部被防锈油覆盖，置于晾干区。1天时间内，自然晾干，经过高效优质的防锈处理。

该表面处理工艺适用于从动盘总成及盖总成等汽配关键零部件的金属表面处理，如从动盘、减振盘、盘毂、压紧片、垫片、膜片弹簧等零件的表面加工。本实用新型的应用推广将有效降低汽车离合器从动盘总成关键金属零件部件的表面处理的难度和成本，减少浪费，优化作业环境，改善劳动强度，简化生产工艺。

工艺特点和技术优势
采用零件碳氮共渗后，回火烤色技术，环保无副作用。和磷化工艺相比，不需配制磷化液、盐酸液(或硫酸液)等化学液，大大减小了环境污染。和电镀工艺相比，电镀成本昂贵，而且副作用大，其废水等污染物的危害大，而所述烤色处理工艺与之相比生产成本下降50%左右，且没有废水等污染物产生，具有生产成本低，环境污染小的特点。另外工人的劳动强度和作业环境也得到显著改善。
采用回火前超声波清洗和抛丸处理技术，可有效去除表面氧化皮，清除零件表面脏物、油污，强化表面组织。和磷化工艺相比，所加工的零件表面更清洁，同时工件的表面强度更好，韧性和耐磨性更卓越。

采用工艺参数精准设置和控制技术,通过对回火温度和回火时间的不同控制,可得到黄色、红色、蓝色等不同颜色的工件表面。和磷化工艺单一的工件灰色相比，不但工件外观亮丽，色泽新颖，产品档次明显提升，而且具有多样性，客户具有产品颜色可选性。
采用金属表面氧化的热处理烤色技术，产品质量和工件尺寸更趋于稳定。和磷化工艺相比，因为没有磷化液的浸泡腐蚀，工件尺寸不会变小变薄。同样，和电镀工艺相比，因为没有电镀层的影响，工件尺寸也不会变大变厚。克服了传统磷化工艺和电镀工艺给零件关键尺寸带来的质量不稳定、精度不达标的困扰。

由于采用快干防锈油浸淋后，快速晾干的技术，对回火烤色后的零件覆盖表面浸淋，1天后，工件表面自然晾干。改变了传统工艺中，工件表面人工擦拭防锈油的低效率高强度作业方式。且通过烤色工艺后零件上油后，正常储存条件下存放10个月，没有生锈现象。其防锈性能明显优于传统表面处理工艺。

弹簧网带热处理炉一般是由炉体，网带传动系统及温控三大部分组成，它主要是用于弹簧产品加工成型后的内应力去除工艺。

弹簧网带热处理炉一般是由炉体，网带传动系统及温控三大部分组成，它主要是用于弹簧产品加工成型后的内应力去除工艺。弹簧网带热处理炉按照运行发生可分为托辊炉和托板炉两种，托板炉又分有马弗炉和无马弗炉两种。由于弹簧网带热处理炉在窑炉系统中经常被使用到，所以难免会出现一些故障。

　　下面对几种常见故障以及解决办法进行一个简要的分析以及检修处理。

　　1、加热开关没有开，但温度仍然上升。

　　造成这种情况的原因是加热交流接触器的触头粘合在一起，无法断开。排除办法是更换接触器。

　　2、打开加热开关后电源跳闸。

　　造成这种情况的原因有三种可能：第一是发热管和电炉短路，排除办法是拆开炉体内部四周，检查发热管;第二是电源总闸开关容量过小，排除办法是更换大容量开关;第三是主电源开关盒安装了漏电保护开关，但接线不正确，排除办法是检查线路并更正。

　　3、通电后无法开机。

　　造成这种情况的原因有两种可能：第一是电源不符合规格之要求，排除方法是接上规格上要求的电源;第二是有可能零线没接上，排除方法是将零线接上。

　　4、炉体内部温度不均匀，异常偏高。

　　造成的原因有三种可能：第一是热电偶反应不灵敏，排除方法是更换热电偶;第二是温控仪不灵敏，动作失控，排除办法是更换控温仪;第三是工件摆放不合理，炉门没关好，排除办法是改变工件放法,关好炉门。

　　只有定期对弹簧网带热处理炉内的各个项目，例如控制箱内、炉顶盖通风孔、控制箱各部件螺丝等项目经常进行检查，相信可以未雨绸缪，避免许多不必要造成的故障。

弹簧正火炉的正火工艺实质上是退火的一个特例

　弹簧正火炉的正火工艺实质上是退火的一个特例。两者不同之处，主要在于冷却速度较快，过冷度较快，因而发生了伪共析转变，使弹簧材料组织中珠光量增多，且珠光柋的片层间距变小，应该指出，某些高合金钢空冷后，能获得贝氏体或马氏体组织，这是由于高合金钢的过冷奥氏体非常稳定，C曲线。

　　弹簧正火炉热处理是将钢加热到临界温度以上，使弹簧材料全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理方法。它能消除过共析弹簧材料的网状渗碳体，对于亚共析弹簧材料正火可细化晶格，提高综合力学性能，对要求不高的零件用正火代替退火工艺是比较经济的。

　　弹簧正火炉由于正火后的组织上的特点，故正火后的强度、硬度、韧性都比退火后的高，且塑性也并不降低。正火与退火相比，弹簧材料的机械性能高，提价简便，生产周期短，能耗少，故在可能条件下，应优先考虑采用弹簧正火炉热处理技术。

退火处理一般是指将钢材升温至某一温度，浸置一段时间后，再以一特定速率冷却下来之处理。

钢材的退火处理工艺流程

退火处理一般是指将钢材升温至某一温度，浸置一段时间后，再以一特定速率冷却下来之处理。主要目的是软化钢材。有时亦用以改变其他性质或显微结构。常见的退火处理有下列几种

1. 退火温度

在很多之应用退火处理中，我们只注名所需之退火温度，然后让其在炉中冷却即可。表4-1所列為一般常见之碳钢退火温度与结果硬度。在进行退火处理时，最容易造成失败的原因是未能维持炉中温度之均匀性。越大之炉子越有此种问题。一般业者常仅用几个热电耦於处理件旁来指示及控制处理之温度。

2. 制程退火

由於材料经过相等程度冷加工后，会有加工硬化的现象，以至无法做进一步的加工。因此我们必须於制程中加入一退火步骤来消除此种不利的加工硬化现象。此类退火处理统称為制程退火。由於我们仅是想恢復材料之柔软性，不在乎材料之显微及结构内容，故為降低加工程本，一般多採用前面所提过的次临界退火。最常见之退火温度在约低於Ae即11至22℃之间。至於温度的控制只要能保持在不超过Ae 之范围即可。

3. 切削用退火

不同之显微姊购对材料之切削性质有很大不同的影响。若经球化处理则可减少切削刀具之损耗。然而对其他之钢材，球化结构不一定就有较佳之切削性质。一般我们可是材料之含碳量来订出最佳之切削用显微结构。

4. 球化处理

所的球化处理乃是在退火处理后能获得球状之碳化物之一种处理。一般可採用以下几种方法得到。

长时间热浸置於略低於Ae 之温度。

轮番加热及冷却於Ae 温度上下〈最好刚刚高於Ac 及低於Ar 〉。

加热至高於Ac ，然后慢慢在炉中冷却，或停留Ar 一长时间。

从一温度刚能完全溶解碳化物冷却下来，所有之冷却速率须用不產生碳化物。然后在按a或b法升温回去。

5. 锻件之退火处理

由於锻件经常接有冷成型或车型等加工步骤，退火处理一不可避免之热处理过程。所需之退火过程必须取决於锻件之材料及后接之制程。切削用之锻件退火处理──若锻件材料须有球化组织以便随后之切削成型，我们可採用热锻温度於奥斯田化温度之上，然后在锻后直接将锻件出送到一具有球化处理温度之炉内进行球化处理。此法可节省制作之时间与成本。

冷成型用之锻件退火处理──為方便随后之冷成型加工，我们当然希望锻件越短越好。故球化处理是最好之处理。在形状及材料条件允许下，前述之步骤為最可取之处理。在冷成型后，由於冷加工，成品之残餘应力应被注意到。

弹簧淬火时候会有常见的缺陷一般为：脱碳、硬度不足和过热

弹簧淬火常见的缺陷和防止措施

弹簧淬火时候会有常见的缺陷一般为：脱碳、硬度不足和过热。下面介绍下对应的防治措施。

一、脱碳(降低使用寿命)

措施：1.采用盐浴炉或拄制气氛加热炉加热;2.采用快速加热工艺。

二、淬火后硬度不足,非马氏体数量较多,心部出现铁素体(产全残余变形,降低使用寿命)

措施：1.选用淬透性较好的材料;2.改善淬火冷却剂的冷却能力;3.弹簧进入冷却剂的温度应控制在Ar3以上;4.适当提高淬火加热温度。

三、过热(脆性增加)

措施：1.严格控制成型及淬火加热温度;2.加强淬火时的金相检验。

四、开裂(脆性增加,严重降低使用寿命)

措施：1.控制淬火加热温度;2.淬火时冷到250-300C时,取出空冷;3.及时回火。