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弹簧制造厂热螺旋弹簧的卷取

　　弹簧制造厂热螺旋弹簧的卷取

　　热螺旋弹簧一般是有芯的，热螺旋弹簧的轧制方法和设备有很多。根据生产批量大小和工厂条件选择合适的方法和设备。大多数专业化工厂使用专用的卷簧机，而一般机械厂则使用简单的卷簧机或普通车床（将刀架重新装进带槽的轮架中，用于控制材料的引导）。弹簧圈应按预制高度一次性完成。采用高精度的专用卷簧机卷簧，生产效率高，质量好。线圈制成的弹簧基本不需要校准，适合大批量生产。采用简易卷簧机或普通车床卷簧，操作人员较多，劳动强度大。卷簧还需要手动调整和锤击修复端面。

　　简易非开式齿轮弹簧绕线机及其螺旋弹簧。该卷簧机卷出的弹簧是闭环的（即非开式齿轮）。卷取后，可机械或手动张开（即制作弹簧节距），使其符合图纸要求的节距。由于这种卷簧机结构简单，各弹簧厂可自行制造或使用旧机床改造。目前国内一些工厂还在使用这种简单的非开式齿轮卷簧机。

弹簧制造厂热螺旋弹簧的卷簧心轴确定

　　 弹簧制造厂热螺旋弹簧的卷簧心轴确定

　　螺旋弹簧芯轴的确定 螺旋弹簧芯轴的尺寸应根据弹簧的内径和卷绕比来确定。当卷绕比C=4～6时，锭子尺寸与弹簧内径基本相同；卷绕比小于4时，锭子尺寸大于弹簧内径；应小于弹簧芯轴内径0.0mm，甚至大于弹簧芯轴内径。芯棒尺寸的确定还受材料直径和轧制温度的影响，所以GB 1239.4标准规定的弹簧直径公差比较宽。对于一些对载荷特性要求高、弹簧直径要求严格的弹簧，只能通过试纸调整芯轴尺寸，以满足弹簧特性和弹簧直径偏差的要求。心轴可通过手动回簧或为方便回簧制成锥形。一般大小端直径相差0.5mm即可。

弹簧制造厂热螺旋弹簧的预制高度

　　弹簧制造厂热螺旋弹簧的预制高度

　　弹簧预制的高度一方面要根据压缩应力、卷绕比、材料表面质量、材料种类、热处理后的硬度等，另一方面由于受热胀冷缩的影响对于热螺旋弹簧，热螺旋弹簧的高度总是大于冷弹簧的高度；另外，在对弹簧的两端面进行磨削时，应充分考虑磨削余量。因此，弹簧的滚动高度必须大于图纸规定的高度。这个滚动高度通常称为预制高度。预制高度H。到目前为止，还没有很可靠的计算方法，一般可以通过下面的经验公式粗略确定，然后在试纸后修正。

　　H'o= mHo+ δ

　　在哪里

　　Ho = 成品弹簧的自由高度；

　　M = 系数，取决于卷绕比 C 和扭转剪切强度，在下表中检查；

　　δ=弹簧的磨削量。

　　特别需要指出的是，弹簧轧制时的节距t'应根据预制高度h'o确定，计算公式为t'=(h'o-d)/n

弹簧制造厂热卷弹簧端面加工及磨削设备

　　弹簧制造厂热卷弹簧端面加工及磨削设备

　　为了稳定弹簧端圈的支撑面，满足垂直度和粗糙度的要求，应磨削材料两端平整后卷绕的弹簧端面。磨削一般在砂轮机或专用弹簧端面磨床上进行。对于材料端部未平整、卷曲的弹簧，应在车床或铣床上平整端圈周长的3/4，然后进行热处理。如果弹簧垂直度不合格，可根据具体情况进行平整或校正。校准后的弹簧应根据试验变形压缩3~5次。

　　绝大多数热卷弹簧端面的加工都是在特殊的弹簧磨簧机上进行的。它与冷卷弹簧的磨削有很大的不同：在冷卷弹簧的磨削过程中，许多弹簧连续进入两个砂轮，同时磨削；热卷弹簧是由磨头逐个磨削的弹簧端面。热卷弹簧磨簧机由夹紧装置、工作平台、磨头三部分组成。

　　1)夹紧装置由V形槽和凸轮压板组成，也可用气动或液压缸压紧弹簧。

　　2)工作平台由拖板、床身和曲柄连杆组成。拖板在床身的工作平台上往复移动，驱动磨削弹簧在砂轮的平面上移动。

　　3)磨头可以使用两种类型的砂轮，一种是预制砂轮，另一种是环形砂轮。预制砂轮的砂轮块卡在磨头上，砂轮块的端面间歇磨削弹簧。间歇磨削的目的是减少砂轮与弹簧的接触面积，避免砂轮的过度切削力。此外，间歇磨削还可以增加动能，保持惯性，同时便于散热，节约能源，减少体积，提高安全性。它的缺点是增加了机床的振动和装卸砂轮的麻烦。

　　环形砂轮的横截面为梯形，梯形磨簧机的砂轮斜边有利于砂轮的夹紧。以上两种磨簧机应配备吸尘器或冷却液。

弹簧制造厂热卷弹簧常见缺陷

　　弹簧制造厂热卷弹簧常见缺陷

　　热卷弹簧卷制时，常见缺陷如图所示：

　　(1)支撑圈末端支出弹簧圈外这是一种常见的卷簧缺陷(见图a)，造成这种缺陷的原因有:

　　1)如果端部弯曲的弧度大于弹簧外径，则卷制后支撑圈将支出弹簧圈外；

　　2)如果制扁后端部不弯曲成圆弧，则由于咬口夹紧坯料端部不力，坯料端部支出圈外；

　　3)最后一圈卷制时，顶轮作用不良也会导致坯料支出圈外。

　　纠正方法:。

　　1)制扁后，端部弯曲的弧半径应适当；

　　2)改进卷簧机的咬口，使其能夹紧坯料；

　　3)调整顶轮位置，改进顶轮结构，使最后一圈能被顶轮压向心轴；

　　4)半圆锤校正。

　　(2)弹簧末端反向弹簧支撑圈末端扁平部分扭曲变形，窄面倾斜或垂直于端部平面在实践中，它被称为反背(见图b)。

　　造成这种缺陷的主要原因是扁平方向不太合适。当轧制到最后一圈时，空白被没有用夹钳拧直。一般来说，扁平部分越薄，背部就越容易产生。纠正这种缺陷的方法，改善扁平方向，注意操作。产生这种缺陷的弹簧通常可以修复和使用。个别严重的也会导致废物。

　　（3）过度倾斜的弹簧的垂直度太差。如果弹簧轴向倾斜过大（图C），则无法纠正磨削，因此存在此缺陷。一般来说，弹簧的自由高度为H。径D比（即高径比H）越大，旋转比C越小，这种缺陷就越容易产生。造成这种缺陷的主要原因是。

　　要是∶

　　1)如果校正时调整时间过长，弹簧温度下降到很低，则继续调整。因此，表面似乎已经调整，垂直度符合要求。然而，随着温度的降低，弹簧材料的塑性和弹性降低，弹簧的形状变得不稳定。一旦遇到适当的条件（如加热或振动），恢复到原来的形状。

　　2)卷制后弹簧端部不均匀，可能是由于制扁部分尺寸不当或卷制时端因素造成的。

　　3)轧制前加热时，弹簧坯料各部分温度不均匀。

　　预防措施是针对上述原因采取相应措施。一般来说，这种缺陷的弹簧可以在维修后使用。

　　(4)弹簧节距不均匀螺旋弹簧节距超差(图D)，属于-种卷弹簧缺陷。

　　主要原因是:。

　　1)卷弹机精度低，丝杠或挂轮调整不准确，导致卷弹簧节距不同；

　　2)卷簧后的调整(尤其是手动调整时)不当，节距调整不均匀。

　　预防措施，应及时维修或更新卷弹簧机，采用机械开档法，提高调整工作的操作水平，一般节距不均匀的弹簧，可进行维修。

　　（5）弹簧弯曲变形导致弹簧弯曲变形的原因和预防方法与弹簧倾斜变形基本相同。有这种缺陷的弹簧不容易纠正，往往会导致浪费。

　　(6)卷弹簧裂纹卷弹簧时，弹簧材料产生裂纹，一般为无法挽救的废品。产生卷弹簧裂纹。

　　原因有:。

　　1)原料本身存在疤痕、折叠、细微裂纹等缺陷，经加热轧制后进一步扩大。

　　2)轧制时，弹簧坯料的加热温度过低，不符合轧制塑性的要求。在轧制过程中，材料的轧制应力超过其自身的极限应力，导致裂纹。

　　预防方法:。

　　1)加强原材料检验，尽量采用先进的探伤方法。

　　2)按工艺规定的温度加热弹簧坯料。

　　（7）擦伤和锤痕也是热卷弹簧的常见缺陷之一。原因是：。

　　1)送料辊或槽不光滑，工具粗糙，会造成弹簧划痕。

　　2）锤子修正弹簧端部形状时，弹簧材料上的严重锤痕往往是由于操作不当造成的。这些划痕和划痕往往会产生应力集中。在严重的情况下，弹簧会早期断裂，应尽量避免。

　　预防方法:。

　　1)及时研磨送料辊或槽，防止擦伤。尽量使用硬度高、耐磨性好的材料。

　　2)锤击时应避免击中弹簧工作圈。锤端不得有棱角，应适当修圆。

　　（8）由于心轴直径选择不当，弹簧直径不合格。注意正确选择心轴直径是可以避免的。